水性光油應(yīng)用中的注意事項和常見問題
發(fā)布時間：2014-12-04 09:57:00來源：http://39210.com.cn
水性光油的優(yōu)缺點
水性光油以水為溶劑，其中揮發(fā)性有機化合物的含量低，是一種綠色環(huán)保的上光材料，干燥之后對印品不會產(chǎn)生氣味的影響，因此水性光油特別適合食品、醫(yī)藥、煙草、化妝品等對環(huán)保要求高的彩印紙盒包裝的上光。此外，水性光油還有一個特殊的應(yīng)用—打底。由于UV油墨（如UV金、銀油墨）的黏著性不好，可先用水性光油打底，增強UV油墨的附著強度，同時可以不噴粉或減少噴粉量。
盡管水性光油有著環(huán)保優(yōu)勢，但還存在一些不足。
（1）光澤度不及UV光油，但已經(jīng)能夠滿足食品、藥品等對光澤度要求不高的彩盒包裝上光。
（2）對金屬的腐蝕性強，長時間使用或未及時清潔，上光部件可能出現(xiàn)生銹現(xiàn)象。
（3）涂布量和干燥條件不易控制。
應(yīng)用水性光油的注意事項
應(yīng)用水性光油上光時要注意以下幾點。
（1）對紙張定量的要求。定量低于90g/m2的紙張，水性上光后吸收水分，易產(chǎn)生尺寸變形問題。若進行兩面上光操作，一般要求紙張定量≥135g/m2。
（2）印刷油墨的選擇。采用水性光油上光應(yīng)盡量選用耐堿性好的油墨，因為水性光油呈堿性，會使耐堿性差的油墨發(fā)生水化和色偏。
（3）稀釋的要求。涂布過程中，必須合理控制水性光油的黏度和固含量，稀釋只能在一定的固含量范圍內(nèi)進行。水性光油的稀釋一般采用乙醇和水，比例為1：1的混合液，加入量為水性光油質(zhì)量的10%～30%，不可過大，應(yīng)嚴格控制。
（4）涂布量的控制。涂布量與承印物對所用光油的吸附性、光油的黏度、上光目的等因素有關(guān)。使用水性光油之前，應(yīng)確認承印物對水性光油的吸附性能。一般成品水性光油可直接上機使用，必要時可加水降低光油的黏度以控制涂布量。同時，上光的目的也是一個重要的影響因素，一般來說，為了防止印品擦傷及增強光澤而進行濕疊濕（或濕疊干）的上光處理時，水性光油的涂布量大約為2～8g/m2；若進行UV上光前的打底，水性光油涂布量約為2～4g/m2；壓光整飾中，水性光油涂布量約為10～20g/m2。
（5）干燥時間的控制。與溶劑揮發(fā)型光油的干燥方式不同，水性光油采用揮發(fā)干燥和滲透干燥相結(jié)合的干燥方式。多色印刷時，如果最后一色組涂布光油，那么光油的干燥時間將會比較長，因為在前面印刷過程中紙張已吸收了較多的溶劑。提高光油層干燥速度的方法有以下兩種：一是采用紅外線或熱風干燥的方法，紙張上的水性光油在干燥過程被加熱，其中的水分高溫蒸發(fā)，經(jīng)排風管排走；二是添加乙醇，但要結(jié)合水性光油的黏度而定，不能隨意調(diào)節(jié)。
（6）存儲條件的控制。水性光油在常溫下存儲即可，最適宜的存儲溫度為20～25℃，存儲期可達半年。特別注意的是要避免溫度過低（0℃以下）使其凍結(jié)，水性光油嚴重凍結(jié)后，即使再融化也不能完全恢復到良好的狀態(tài)，會導致光澤度、耐摩擦性、抗黏結(jié)性等性能下降。水性光油結(jié)冰后可放在室溫下或用溫水浴融化，并充分搖勻。
水性光油應(yīng)用中的常見故障及解決辦法
水性光油在上光過程中容易出現(xiàn)印品表面黏結(jié)、光澤度不高等故障，現(xiàn)將這些故障產(chǎn)生的原因和解決辦法總結(jié)如下。
（1）印品表面黏結(jié)
產(chǎn)生原因：由于水性光油涂布量過多或者干燥不夠徹底造成的。
解決方法：①稀釋水性光油，適當減少涂布量；②調(diào)整壓力，使水性光油涂布均勻，防止局部涂布量過多；③提高干燥溫度及熱風干燥強度，但也要防止干燥過度，否則也會導致水性光油熔融而使印品表面出現(xiàn)黏結(jié)現(xiàn)象。
（2）印品光澤度不高
產(chǎn)生原因：排除水性光油本身的質(zhì)量問題，印品上光后光澤度不高的原因有以下幾個：①紙張表面粗糙，滲透吸收性過強；②水性光油涂布量太少，涂層太薄；③水性光油黏度低，固含量太少；④印品表面的油墨未完全干燥。
解決方法：①若紙張表面太粗糙，可先涂布一層底油；②適當提高水性光油的黏度，加大涂布量；③上光前應(yīng)使印品表面的油墨充分干燥。
（3）印品表面出現(xiàn)裂紋
產(chǎn)生原因：干燥過程中吹風量過大、干燥溫度較低時，印品上的水性光油表面溫度較低，出現(xiàn)光油層內(nèi)部完全干燥而表層不干的現(xiàn)象，過大的風量會使表層出現(xiàn)裂紋。
解決方法：提高干燥溫度并適當降低吹風量。
（4）印品表面出現(xiàn)條紋或橘皮
產(chǎn)生原因：印品表面出現(xiàn)條紋或橘皮現(xiàn)象，一般是由于水性光油的黏度過大、涂布量過多造成的，也有可能是因為涂布輥表面太粗糙或者油墨不干，排斥水性光油造成的。
解決方法：①適當降低水性光油黏度，減少涂布量；②若涂布輥粗糙、老化或變形，應(yīng)重磨或重制；③上光前印品的油墨層應(yīng)充分干燥并清除粉塵。
（5）上光過程中氣泡過多
產(chǎn)生原因：①水性光油黏度偏高；②水性光油供給量不足；③涂布速度過快。
解決方法：①適當降低水性光油的黏度；②增加水性光油的供給量；③適當降低涂布速度。
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